Hydroizolacja dachu jest newralgicznym elementem każdej konstrukcji, ponieważ decyduje o długoletniej, bezproblemowej eksploatacji całego budynku. Obecnie najpopularniejszym rozwiązaniem na dachach płaskich jest stosowanie folii z tworzyw sztucznych oraz pokryć na bazie bitumu. Aby je właściwie ułożyć na dachu, potrzebne są zgrzewarki. Co warto o nich wiedzieć?
Tekst ARKADIUSZ GNAT
Nie trzeba nikogo przekonywać, że pokrycia termoplastyczne należą do najpopularniejszych rodzajów izolacji przeciwwilgociowej dachów płaskich. Najpopularniejszym materiałem wciąż jest papa bitumiczna, ale z roku na rok coraz większą popularność zyskują membrany syntetyczne.
Dachy płaskie hal, tarasów i obiektów budownictwa mieszkaniowego są wykonywane z syntetycznych membran PVC, FPO i EPDM z termofazą o szerokości 5 cm.
Wspomniane rodzaje pokryć należą w większości do membran termoplastycznych, wymagających obróbki cieplnej, a przy tym zastosowania urządzeń do zgrzewania. Dla pokryć bitumicznych niezbędnym paliwem napędzającym palniki do aktywacji termicznej jest gaz, a dla urządzeń elektrycznych – prąd. I to nie byle jaki prąd, ponieważ urządzenia zgrzewające są dość wymagające. Ich moc grzewcza w zależności od przeznaczenia waha się od 1,5 kW do nawet 7 kW. Przy kilku urządzeniach działających jednocześnie wymagania elektryczne są jeszcze większe. Dodajmy, że urządzenia o takiej mocy nie lubią spadków napięcia.
Podstawowym narzędziem do zgrzewania i wykonywania obróbek dekarskich jest zgrzewarka ręczna z szerokim asortymentem akcesoriów, dysz o różnych kształtach i wałków dociskowych.
Zgrzewarką ręczną wykonamy podstawowe zgrzewy o małych powierzchniach i obróbki większości elementów na dachu (przejścia techniczne, attyki itp.). Do dużych powierzchni do wyboru mamy kilka modeli urządzeń z napędem lub półautomatów. Zgrzewarki ręczne działają podobnie jak suszarki do włosów, zasysane powietrze jest nagrzewane przez grzałkę ceramiczną i wydmuchiwane przez dyszę. Urządzenia ręczne podgrzewają powietrze do 650°C. Dostępne funkcje w zależności od modelu to ustawienia siły nadmuchu, temperatury, pomiar napięcia i chłodzenie. Zgrzewarki są wyposażone w filtry zabezpieczające przed zasysaniem pyłów.
Wadą tych urządzeń – jak każdej elektroniki – jest mała odporność na pracę w środowisku wilgotnym – nie jest więc zalecane ich stosowanie podczas deszczu.
Temperatura otoczenia i zgrzewania to temat dość szeroki i bardzo ważny. Urządzenia z rozbudowaną elektroniką mają płynną regulację temperatury zgrzewania, czyli temperatury wydmuchiwanego powietrza. W urządzeniach dobrej klasy nie musimy martwić się o to, czy faktycznie wydmuchiwane powietrze osiąga temperaturę zgodną z ustawieniem. Wbudowane czujniki na bieżąco sprawdzają napięcie w sieci i temperaturę pracy grzałki. W urządzeniach z nieco mniej zaawansowaną elektroniką, potocznie określanymi urządzeniami bez wyświetlacza, temperaturę ustawiamy potencjometrem według podanego przez producenta diagramu. Temperatura pracy takiej maszyny będzie sprecyzowana na „oko” osoby obsługującej, a poprawne zgrzewanie będzie zależne od doświadczenia użytkownika. W takim sytuacji zmienne warunki pracy i kilka czynników będą miały wpływ na poprawność zgrzewu.
Weźmy pod uwagę warunki na dachu z częściowo nasłonecznioną połacią. Różnica temperatury podłoża, czyli zgrzewanego materiału, może dochodzić do kilkudziesięciu stopni Celsjusza.
Na słońcu czarne płachty, przykładowo EPDM, mogą mieć temperaturę 20°C, a ten sam EPDM leżący w cieniu może być jeszcze zaszroniony z temperaturą nieprzekraczającą 0°C. Pamiętajmy, że temperatura to tylko jeden z wielu czynników poprawnego wykonawstwa. Zaleca się więc wykonanie próbnych zgrzewów. Kolejnym czynnikiem, wpływającym na poprawność zgrzewu i uzależnionym od temperatury, jest grubość materiału. Standardowa membrana dobrej jakości ma 1,8 mm, ale na dachu zdarzają się produkty „odchudzone”, których grubość nie przekracza 1,5 mm, ale są też produkty specjalne, znacznie grubsze niż 1,8 mm.
W zależności od grubości zgrzewanego materiału, ustawiamy odpowiednią temperaturę grzałki, wykonując przy tym lokalne próby (weryfikacja optyczna zgrzewu, próbnik zgrzewu, próba zrywania, wykonanie wycinka próbnego).
Kontrolujemy też docisk, czyli kolejny czynnik wpływający na poprawne łączenie dwóch membran. Grubsze materiały wymagają większej uwagi podczas pracy zgrzewarkami, kontroli ustawień temperatury, ale i większego docisku. O ile w urządzeniach ręcznych do wykonywania obróbek docisk materiału kontrolujemy wałkiem dociskowym, o tyle w „automatach” docisk regulujemy dokładaniem obciążeń. Producent standardowo wyposaża automaty zgrzewające w ciężarki dociskowe zwiększające wagę sprzętu, ale w określonych warunkach powinniśmy kontrolować docisk, dokładając dodatkowe obciążenie.
Wspomniane automaty to urządzenia z automatycznym napędem – samojezdne. Urządzenie samo porusza się w kierunku wykonywanego zgrzewu. Istotną zmienną, na jaką ma wpływ operator takiego urządzenia, jest jego prędkość.
Urządzenia osiągają prędkość do 12 m na minutę, natomiast przy procesie zgrzewu membrany o grubości 1,5 mm przyjmuje się prędkość 5 m na minutę, a przy membranach grubszych nawet 40% wolniej. Szacuje się, że za 40% błędów w zgrzewaniu automatem samojezdnym odpowiada operator, źródłem 40% błędów jest materiał (niewłaściwa obróbka, złe składowanie etc.), a 20% problemów jest spowodowane urządzeniem.
We wszystkich zgrzewarkach z rozbudowanym sterowaniem, możemy również zmieniać siłę nadmuchu gorącego powietrza.
Przyda się to w małych nieckach czy ciasnych zakamarkach. Siła nadmuchu przekłada się też pozytywnie na prędkość zgrzewania materiału. Mocniejszy nadmuch jest również wskazany przy nasadkach wykraczających poza standardową szerokość zgrzewu. Zgrzewanie membran bitumicznych możliwe jest nawet do szerokości 100 mm, po zastosowaniu odpowiedniej dyszy. Jej kształt i wielkość ma znaczenie. Akcesoria do zgrzewania to przede wszystkim dysze o różnych kątach natarcia i średnicy, dysze zdrapujące, wałki dociskowe, próbniki zgrzewu.
